Proceso de doblado de lamina

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ACABADOS Y RECUBRIMIENTOS

TIPOS DE ACABADO

  • Con lima


    Se remueven las asperezas, rebabas o imperfecciones de forma manual utilizando una Lima.

  • Con maquinas (Torno, fresadora):

    Se utiliza maquinaria para dar texturas y acabados específicos a la pieza.

  • Desbaste abrasivo:

    Se utilizan herramientas abrasivas para desbastar las zonas innecesarias en una pieza terminada o en proceso.

  • Lapeado:

    es una operación de mecanizado en la que se frotan dos superficies con un abrasivo de grano muy fino entre ambas
  • Rectificado:
    Es un proceso de mecanizado que realiza un “corte” muy ligero usando medios abrasivos.

PROCESOS DE ARRANQUE DE MATERIAL – Proceso donde el material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta.

  • Acabado:


    eliminación de poco material con mucha precisión.

  • Desbaste:

    eliminación de mucho material con poca precisión.

  • Rectificado:

    Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas muy precisas.

MOVIMIENTOS

  • Corte:


    penetra la herramienta en el material, siendo la causante de producir la viruta.

  • Avance:

    es el realizado al desplazar el punto de aplicación del corte.

  • Alimentación:

    Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es el encargado de cortar un espesor del material.

  • Torneado es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de corte para darle forma (movimiento de avance, rotación y penetración).

  • Roscado

    Consiste en girar una herramienta de corte introducíéndola en un agujero previo (macho).

  • Taladrado es perforar o hacer un agujero en una pieza en cualquier material.

  • Fresado

    Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas mediante una herramienta de forma circular con múltiples filos llamada fresa.

  • Cizallado

    Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa, ni empleo de soplete u otro método de fusión. Cuando las dos cuchillas son rectas.

  • Aserrado es una operación de desbaste que se realiza con la hoja de sierra por arranque de viruta y cuyo objeto es cortar el material.


SOLDADURA – Es un proceso de uníón de materiales en la cual se funden las superficies de dos o más partes mediante calor o presión.

  • Blanda: es la uníón de dos pzs de material por medio de otro material llamado aporte. Temperatura NO es superior a 430°. Se utilizan aleaciones de plomo y estaño que funden entre 180° a 370°
  • Fuerte: se aplica el metal de aporte en estado líquido, superior a los 430°.
  • Por arco con gas: la uníón se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las pzs.
  • Fricción: es un método que aprovecha el calor por fricción mecánica entre dos pzs en movimiento.
  • Explosión: consiste en la uníón de 2 pzs metálicas, por una fuerza que se genera el impacto y presión de una explosión.

UníÓN MECÁNICA – Este tipo de uníón se divide en dos.

  • Sujetadores mecánicos discretos: Pzs individuales que sujetan a otras. (tornillos, tuercas y pasadores)
  • Sujetadores mecánicos integrados: Se incluyen las pzs para que ayuden a contener en ensamblaje. (la tapa con rosca de una botella de plástico)

PROCESOS CONFORMADO FRIO Y CALIENTE

FRIO: Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación.

 Carácterísticas

  • Mejor precisión
  • Menores tolerancias
  • Mejores acabados superficiales
  • Mayor dureza de las partes
  • Requiere mayor esfuerzo

CALIENTE: Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Carácterísticas

  • Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
  • Menores esfuerzos
  • Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío

TIPOS DE FUNDICIÓN

  • Hierro: son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. No son dúctiles ni maleables y poco soldables, pero sí maquinables.
  • Acero: Es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado.
  • Bronce: El bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño, en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %. Puede incluir otros metales. Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón.
  • Cobre: El primer paso del proceso consiste en trasladar un 40% del concentrado de las celdas de flotación y hacerlo llegar al horno reverbero, donde se funde a temperaturas de más de 1.200º C. Mientras el concentrado se convierte en una masa líquida fundida.
  • Arena: es un proceso de fundición del metal caracterizado por utilizar arena como el material de molde. Las fundiciones a la arena se producen en talleres especializados llamados fundiciones. Más del 70% de todas fundiciones de metal están producidas por medio de esta técnica
  • Plástico: Los materiales termoplásticos siempre se trabajan casi o totalmente fundidos, pues así están muy blandos y las temperaturas rara vez sobrepasan los 400° C
  • Presión: Este método consiste en introducir material fundido en un hueco o molde que tenga la forma de la pieza que queremos obtener. El molde está formado por las cavidades en dos piezas llamadas matrices, que se mantienen unidas entre sí.
  • Cizallado: es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño.
  • Troquelado: es una operación en la cual se cortan láminas sometíéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna.
  • Embutido: consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presiónándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina.
  • Laminado: El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos.
  • Forjado: Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal.
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