Sulfinización: Mejora de la Resistencia al Desgaste

La sulfinización es un tratamiento termoquímico relativamente moderno, destinado a dotar a las piezas de una capa resistente al rozamiento y al desgaste, evitando posibles agarrotamientos. En su aplicación se cede, además de nitrógeno y carbono (que proporcionan dureza), azufre a la superficie de las piezas. Se realiza introduciendo las piezas en baños de sales apropiadas a una temperatura de unos 560 °C. Los espesores conseguidos oscilan alrededor de 0,3 mm por 3 horas de tratamiento.

Corrosión: Definición y Tipos

La corrosión es el conjunto de reacciones químicas o electroquímicas producidas entre un material y el medio que lo rodea (como el aire, el agua, sustancias y atmósferas químicas, etc.).

Tipos de Corrosión

• Oxidación

  Es un efecto destructor creado en un metal y producido por el oxígeno, como consecuencia del calentamiento del material a una determinada temperatura. Aparece como una película de óxido sobre el material.

• Corrosión Electroquímica

  Para que se produzca este tipo de corrosión es necesaria la existencia de un líquido conductor de la electricidad denominado electrolito, interpuesto entre dos metales. Los electrolitos generan una tensión eléctrica que provoca la pérdida de material o la corrosión de una de las partes.

Protección contra la Corrosión: Métodos y Aplicaciones

Protección por Difusión

Estos tratamientos implican la difusión de un elemento protector en la superficie del metal.

• Cromizado

  Consiste en difundir cromo sobre el acero, haciéndolo inoxidable. Es un tratamiento destinado a evitar la corrosión y es lo que se denomina cromado decorativo, pero también aporta resistencia a elevadas temperaturas y al desgaste (conocido como cromado duro).

• Siliciado

  Es un tratamiento donde el elemento difundido es el silicio. El procedimiento de aplicación se realiza mediante la aportación de carburo de silicio y cloro, con una pureza del 99%, en un horno a una temperatura de 925-1010 °C.

• Calorizado

  El aluminio es el elemento encargado de proporcionar protección anticorrosiva a las piezas. Para realizar este tratamiento, se emplean hornos a temperaturas de aproximadamente 870 °C. Mediante una mezcla de aluminio, óxidos de aluminio y cloruro de amonio, y con el aporte de calor, se consiguen sobre las piezas espesores de 0,03 a 0,15 mm. Tiene aplicación tanto en equipos de las industrias refinadoras de aceite como en tubos para alambiques.

• Sherardizado

  La protección de las superficies se consigue mediante el zinc. Se realiza mediante una difusión sólida de polvos de zinc a temperaturas comprendidas entre 350-375 °C, en un recipiente cerrado. Su utilización se centra en piezas pequeñas, tales como cerrojos, tuercas y tornillería, especialmente aquellas expuestas a la intemperie.

Protección por Inmersión

Estos métodos implican sumergir las piezas en un baño de material protector fundido.

• Galvanizado

  La protección de los aceros se consigue bañándolos en recipientes que contienen zinc en estado líquido y a cierta temperatura.

• Estañado

  La inmersión se produce en un baño fundido de estaño, dotando a las piezas tratadas de buena presencia. Forma parte de la fabricación de la hojalata.

• Aluminizado

  Se considera el método anticorrosivo más moderno de los que se aplican en la actualidad, con resultados muy elevados de resistencia a la corrosión y al calor. El baño que se utiliza es de aluminio con pequeñas cantidades de aleantes, entre los que se encuentran el silicio, el zinc y el estaño. La temperatura del baño está entre los 710-740 °C.

Protecciones No Metálicas: Recubrimientos Comunes

Este tipo de recubrimientos es de uso más corriente. Son procedimientos utilizados en la industria, que se realizan de forma puntual o en instalaciones automatizadas, como, por ejemplo, la protección de las carrocerías en la industria del automóvil.

• Engrasado y Aceitado

  Es una forma común de evitar la oxidación, que consiste en impregnar las piezas con aceites o grasas minerales, como la vaselina. Además de lograr el buen funcionamiento de las piezas, les confiere un aspecto brillante.

• Pintado

  Podría definirse como un procedimiento protector de superficies, una vez aplicado de manera uniforme. Se realiza por medio de pinturas. Para su aplicación, es primordial que las piezas o superficies a pintar estén totalmente libres de suciedad, óxido y, en la mayoría de los casos, de grasa o aceite. Se utilizan distintos sistemas para la preparación, como cepillos de púas de acero, chorro de arena a presión, ácidos diluidos, desengrasantes, etc.

• Esmaltado

  Mediante una mezcla de polvo de vidrio y sustancias colorantes, se consigue una masa que, mediante pulverización o inmersión, es aplicada a las piezas a esmaltar. El proceso de esmaltado se finalizará introduciendo las piezas en un horno a temperaturas entre 600-1000 °C. Se crea de esta manera una película vítrea dura, resistente al calor y a la corrosión.

• Fosfatado

  Este recubrimiento se obtiene químicamente mediante la pulverización o la inmersión de las piezas en fosfato de manganeso o zinc. Después de 30-60 minutos, se crea una capa protectora muy unida a la pieza, compuesta de fosfatos de hierro, con espesores muy pequeños, del orden de micras. De este modo se consigue una película algo porosa que facilita la adherencia de las pinturas y evita la oxidación por debajo de la pintura.