Conceptos Fundamentales del Mantenimiento Predictivo
¿Qué es el Mantenimiento Predictivo?
Es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina.
¿En qué se basa el Mantenimiento Predictivo?
Se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación.
¿En qué consiste?
Consiste en el conjunto de pruebas no destructivas realizadas periódicamente sin desarmar equipos, algunas con el equipo en servicio bajo carga normal de operación y otras con el equipo parado.
¿Cuál es la base técnica principal del Mantenimiento Predictivo?
La base técnica se fundamenta en tres puntos clave:
- La lectura periódica de determinadas variables: Cuanto mayor sea la frecuencia de toma de datos, mejor se pueden identificar situaciones puntuales anómalas.
- El tratamiento de dichos datos: Una vez se han tomado los datos, es necesario verificar o calcular si están dentro de un rango aceptable o están fuera de dicho rango.
- La comparación de los resultados teóricos con los que realmente presenta la planta: Se comparan las condiciones esperadas de una instalación con las condiciones que realmente presenta.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo
- Reduce los tiempos de parada de máquinas o instalaciones.
- Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
- Facilita la verificación del estado de la maquinaria, tanto de forma periódica como accidental.
- Permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.
- Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación para evitar un fallo imprevisto.
- Facilita la toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.
Técnicas Específicas de Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Predictivo Basado en Vibraciones Mecánicas
Los problemas mecánicos que se pueden detectar incluyen:
- Desalineación
- Desbalance
- Soltura mecánica
- Holgura en rodamientos
- Baleros y engranes dañados
- Resonancia
- Problemas aerodinámicos
- Problemas hidráulicos.
Mantenimiento Predictivo Basado en Termografía
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
¿Para qué está recomendado el análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas?
Está recomendado para:
- Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
- Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo por Termografía
- Método de análisis sin detención de procesos productivos, lo que ahorra gastos.
- Baja peligrosidad para el operario al evitar la necesidad de contacto con el equipo.
- Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
- Reduce el tiempo de reparación gracias a la localización precisa de la falla.
- Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
- Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Rangos de Sonido
- Infrasónica: 1 – 16 Hz
- Sónica o audible: 16 Hz a 20 KHz
- Ultrasónica: 20 KHz en adelante.
Ensayo por Ultrasonido
Ventajas del Ensayo por Ultrasonido
- La prueba se efectúa más rápidamente, obteniendo resultados inmediatos.
- Se tiene mayor exactitud al determinar la posición de las discontinuidades internas, estimando sus dimensiones, orientación y naturaleza.
- Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas.
- Alta capacidad de penetración.
Análisis de Lubricantes
Permite evaluar equipos que presenten dudas basadas en los resultados del estudio de lubricación y facilita correcciones en la selección del producto.
Aplicaciones:
Es una parte integral del mantenimiento en centrales eléctricas, plantas de manufactura, compañías de transporte y equipos de construcción.
Inspecciones Boroscópicas
Son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico, el boroscopio. Se desarrollaron en el área industrial a raíz del éxito de las endoscopias en humanos y animales.
Ventajas de este tipo de inspecciones
Incluyen la facilidad para llevarlas a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes para su consulta posterior.
Análisis de Gases de Combustión (Análisis de Humos)
El análisis de gases de combustión consiste en la detección de gases y vapores relacionados con el control de procesos químicos y metalúrgicos.
Aplicación:
Las aplicaciones más frecuentes del análisis de gases de combustión son en plantas de industrias químicas y petroquímicas, generación de energía, metales y minerales.
Los resultados del análisis de gases de combustión se utilizan para:
- Control del proceso mediante el control de las materias primas y el suministro de aditivos, y optimizando las fases del proceso.
- Protección de personas y plantas mediante el control de la atmósfera de la planta para prevenir mezclas de gas explosivas o tóxicas.
- Control de calidad del producto mediante el control de las fases de producción del proceso y el control de la especificación final del producto.
- Protección medioambiental mediante el control de la adecuación de los gases de escape a los límites estándar especificados de los diferentes contaminantes.
Herramientas de Análisis de Fallas
Análisis por Árbol de Fallas (FTA)
Técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (un fallo o accidente) y proporciona un método para determinar las causas que lo han producido.
Aplicaciones:
Algunas industrias usan tanto árboles de fallas como árboles de eventos. Se han creado programas para realizar el análisis de árbol de fallas para ser usados en centrales nucleares de todo el mundo para llevar a cabo evaluaciones probabilísticas del riesgo.
Construcción del Árbol de Fallas
- Defina la condición de falla y escriba la falla más alta.
- Utilizando información técnica y juicio profesional, determine las posibles razones por las que ocurrió la falla. Recuerde, estos son elementos de segundo nivel porque se encuentran debajo del nivel más alto en el árbol.
- Continúe detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles más bajos.
- Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo básico: humano, de equipo electrónico o de programa de computación.
- Si es posible, evalúe la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule la probabilidad estadística de abajo hacia arriba.
Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA)
El Análisis de Modo y Efecto de Falla, mejor conocido como FMEA, es una herramienta simple, versátil y poderosa que ayuda al equipo a identificar los defectos en el proceso que deberían ser eliminados o reducidos.
El FMEA es una herramienta donde se abordan los riesgos en el proceso basándose en el conocimiento y la experiencia de un equipo multifuncional.
Cuando usar FMEA
El FMEA puede ser usado en cualquier momento en cualquier producto, proceso o servicio, especialmente cuando:
- Se necesita realizar un análisis del riesgo.
- Existe la necesidad de comprender mejor la naturaleza de una falla.
- Existe la necesidad de identificar los puntos de falla.