1. Tratamiento térmico: Proceso realizado sobre distintos metales u otros sólidos, que consiste en 

calentarlos y posteriormente enfriarlos. 

2. La finalidad de este proceso es mejorar las propiedades mecánicas del material, sobre todo, la 

dureza, la resistencia, la tenacidad y la maquinabilidad. 

3. Tipos de tratamientos térmicos: 

-Temple 

-Revenido 

-Recocido 

-Normalizado 

4. Temple: Tratamiento térmico al que se somete a piezas ya conformadas de acero para aumentar 

su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad. 

5. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLADO 

 El tamaño de la pieza 

 La composición química del acero 

 El tamaño del grano 

 El medio de enfriamiento 

6. Revenido: Tratamiento térmico que consiste en calentar el acero templado hasta temperaturas 

por debajo de la austenización (formación de la austenita o punto eutéctico), manteniendo la 

temperatura el tiempo necesario, para después enfriar a la velocidad adecuada. 

7. Recocido: Tratamiento térmico que consiste en calentar la pieza hasta una temperatura dada. 

Posteriormente el acero es sometido a un proceso de enfriamiento lento en el interior del horno 

apagado. 

8. Tipos de recocido:

 Recocido Completo: Afina el grano 

 Recocido Incompleto: Elimina tensiones. 

 Recocido de Globulización: Mejora la mecanibilidad en los aceros 

 Recocido de Recristalización: Reduce tensiones y elimina la acritud. 

 Recocido de Homogenización: Elimina la segregación química y cristalina. 

9. Objetivos del normalizado. 

 Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente (colada, 

forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas. 

 Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo 

mecanizado o temple). Se consigue que la estructura interna del acero sea más uniforme y 

aumentando la tenacidad. 

10. Tratamientos termoquímicos aquellos en los que, además de los cambios en la estructura del 

acero, también se producen cambios en la composición química de su capa superficial, añadiendo 

distintos productos químicos hasta una profundidad determinada. 

11. Entre los procedimientos más habituales e importantes tenemos: 

 Cementación (C): Consiste en incrementar la dureza superficial de una pieza de acero 

dulce, aumentando la concentración de carbono en su superficie. 

 Nitruración (N): incorpora nitrógeno aumentando la dureza superficial del acero. Cianuración (C+N): Este proceso permite el endurecimiento superficial de pequeñas 

piezas de acero. Utiliza baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. 

 Carbonitruración (C+N): Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una 

capa superficial. 

 Sulfinización (S+N+C): Se aumenta la resistencia al desgaste, favorece la lubricación y 

disminuye el coeficiente de rozamiento. 

12. Oxidación o corrosión:
Reacción química de un material, normalmente metálico, con la humedad 

y el oxígeno atmosférico por la cual se modifica su estructura y propiedades físicas. 

13. Tipos de corrosión/oxidación:

 Oxidación directa o atmosférica. La oxidación que afecta a las estructuras solo por estar al 

aire y cerca de un ambiente de humedad 

 Oxidación electroquímica o galvánica. Se produce cuando dos metales de diferente 

electronegatividad están en contacto entre ellos y a través de un medio que permite la 

transmisión de electrones (electrolitos) 

14. Tipos de corrosión/oxidación: 

 Industriales: Suelen contener una gran cantidad de partículas en suspensión aérea, 

principalmente compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos. 

 Marinos: La salinidad del agua del mar se debe a la presencia de clorhidro, que favorece la 

corrosión de los sistemas metálicos, acelerando el proceso. 

 Rurales: Al existir bajos niveles de partículas ácidas y otros compuestos agresivos produce 

un menor efecto de corrosión atmosférica. 

15. Medidas de protección contra la corrosión: 

 Recubrimientos: cubrimos el material por una capa de otra sustancia que no se oxida y que 

impide que el material sensible entre en contacto con el oxígeno y la humedad (grasas o aceites, 

pinturas o recubrimientos cerámicos, galvanizado y estañado) 

 Protección catódica: se obliga al material que se pretende proteger a comportarse como un 

cátodo suministrándole electrones y poniéndolo en contacto con otro metal llamado ánodo de 

sacrificio. 

 Inhibidores: consiste en añadir productos químicos al electrolito (inhibidores) que actúan como 

catalizadores modificando la velocidad de la corrosión disminuyéndola. 

 Pasivadores (protección anódica): un metal tiene pasividad natural cuando al oxidarse se forma 

una fina capa de óxido que impide la corrosión del mismo, puede conseguirse de forma artificial 

en ciertos metales sumergíéndolos en algunos ácidos. 

 Protección por selección de materiales y diseño: el método más eficaz sea realizar un buen diseño 

y elección de los materiales a emplear en las aplicaciones industriales, de tal forma que se evite 

dicho fenómeno. 

 Modificación del entorno: Uno de los factores determinantes son las condiciones ambientales. El 

control o modificación de estas condiciones permitirá controlar y minimizar el proceso.