Definición y Tipos de Mantenimiento

El Mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo.

Clasificación del Mantenimiento por Ejecución

Mantenimiento Preventivo

Ejecutado a intervalos predeterminados o de acuerdo con unos criterios prescritos, su objetivo es reducir la probabilidad de fallo.

• Programado: Preventivo ejecutado de acuerdo con un programa de tiempo establecido.
• Sistemático: Preventivo ejecutado de acuerdo con unos intervalos de tiempo establecidos o número de unidades de uso.
• Basado en la Condición: Preventivo basado en la monitorización del funcionamiento y de los parámetros del elemento.
• Predictivo: Ejecutado siguiendo una previsión, consecuencia del análisis y evaluación de los parámetros de la degradación del elemento.

Mantenimiento Correctivo

Ejecutado después del reconocimiento de una avería.

• Diferido: Correctivo que no es ejecutado inmediatamente después de la detección de una avería.
• Urgencia: Correctivo que es ejecutado inmediatamente después de que se ha detectado la avería.

Otras Modalidades de Ejecución

• Remoto: Ejecutado sin acceso físico del personal al elemento.
• En Uso: Ejecutado durante el tiempo que el elemento está en uso.
• Terreno: Ejecutado en la ubicación donde el elemento se utiliza.
• Automantenimiento: Ejecutado por un usuario o un operario.

Análisis de Estrategias de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Ventajas

• No se requiere gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

Inconvenientes

• Las averías se originan de forma imprevista, causando trastornos en la producción.
• Necesidad de stock de repuestos, especialmente para elementos difíciles de adquirir.
• Baja calidad de mantenimiento conlleva poco tiempo disponible para reparar.

Aplicaciones

• Sistemas secundarios cuya avería no afecta de forma importante a la producción.
• Estadísticamente, se usa en la mayoría de las industrias.
• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas.

Mantenimiento Preventivo

Ventajas

• Reducción de paradas imprevistas en equipos.
• Relación conocida entre probabilidad de fallos y duración de vida.

Inconvenientes

• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad (por paradas programadas).

Aplicaciones

• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
• Equipos mecánicos sometidos a desgaste.

Mantenimiento Predictivo

Ventajas

• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes

• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

Aplicaciones

• Maquinaria rotativa.
• Motores eléctricos.
• Equipos estáticos.
• Instrumentación.

Clima Laboral y Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM (Total Productive Maintenance) es una filosofía de mantenimiento que enfatiza la importancia de implicar al operario en la fiabilidad de la máquina. Se busca el compromiso.

Objetivos del TPM

• Maximizar la efectividad y productividad de los equipos.
• Fomentar un sentido de propiedad en los operarios mediante formación e implicación.
• Promover la mejora continua a través de actividades en pequeños grupos que involucran a producción, ingeniería y mantenimiento.

Para lograrlo, el TPM busca eliminar las principales pérdidas en las plantas. Los aspectos más relevantes incluyen la formación del personal en técnicas de operación, mantenimiento y gestión, y el mantenimiento autónomo realizado por operarios de producción, quienes, al estar en contacto directo con los equipos, previenen deterioros mediante inspección, limpieza y correcciones simples (eliminando fugas, derrames, etc.).

Subcontratación del Mantenimiento

La subcontratación es una decisión clave en la política de mantenimiento, que depende fundamentalmente de consideraciones económicas, técnicas y, sobre todo, estratégicas. En general, se recurre a ella por motivos como:

• Sobrecargas temporales (por ejemplo, paradas anuales).
• Trabajos para los que hay empresas externas más preparadas o mejor dotadas (soldaduras especiales, automóviles, etc.).
• Tareas muy especializadas (rebobinados de transformadores, recargues duros o rectificados especiales).
• La reducción de costes al convertir fijos en variables.
• Dificultades para reclutar personal cualificado.
• La necesidad de inspecciones reglamentarias con empresas homologadas.

Los trabajos más habitualmente subcontratados incluyen mejoras y revisiones generales, reconstrucciones, mantenimiento de equipos periféricos (ascensores, alumbrado, teléfonos) y conservación general (obra civil, jardinería, climatización, fontanería o limpiezas).

Modalidades de Contrato

• Correctivo: Tanto alzado, precios unitarios o administración.
• Preventivo: Un tanto alzado anual con programa acordado.
• Predictivo: Tanto alzado para servicios como termografías o análisis de vibraciones.

Política de Mantenimiento

Consiste en definir los objetivos técnico-económicos del servicio de mantenimiento, así como los métodos a implantar y los medios necesarios para alcanzarlos.

Su finalidad es establecer una guía clara para la gestión del mantenimiento, asegurando que se alinee con las necesidades de la empresa. Para ello, una vez recopilada la información relevante sobre los equipos, su estado y los requerimientos de producción, se fijan los objetivos, que deben acordarse previamente con la dirección técnica y de producción. Estos objetivos varían según el tipo de industria, el producto, el mercado o incluso por máquina, y pueden incluir, por ejemplo:

• Máxima disponibilidad (sin importar el coste).
• Mantenimiento a un coste dado (con presupuesto fijado).
• Asegurar un rendimiento o producción determinada.
• Garantizar la seguridad.
• Reducir existencias de recambios.
• Maximizar la productividad del personal.
• Aumentar los trabajos programados reduciendo urgencias o minimizar improvisaciones.

Proceso de Definición de la Política

1. Información: Recopilación de datos.
2. Definición de Objetivos: Establecimiento de metas.
3. Elección de Métodos a Aplicar: Selección de estrategias (P, C, Pd).
4. Definición de los Medios Necesarios: Asignación de recursos.
5. Realización: Ejecución del plan.
6. Control de Gestión: Monitoreo y ajuste.

Pasos para la Implementación del Plan de Mantenimiento

1. Realizar un inventario completo de todos los activos y equipos involucrados en el proceso productivo, incluyendo datos como modelo, fabricante, ubicación, antigüedad y función crítica.
2. Definir objetivos claros del plan, tales como reducir las averías imprevistas, aumentar la disponibilidad de los equipos a un porcentaje determinado o mejorar indicadores como el OEE (Eficiencia Global del Equipo).
3. Llevar a cabo un análisis de criticidad de los equipos, clasificándolos según su impacto en la producción, seguridad y costos, utilizando herramientas como el análisis ABC o matrices de criticidad.
4. Determinar las tareas de mantenimiento necesarias y sus frecuencias, basándose en las recomendaciones del fabricante, el histórico de fallos y la experiencia operativa. Las tareas pueden incluir limpieza, lubricación, inspecciones visuales, ajustes y reemplazo de componentes.
5. Asignar los recursos requeridos: personal técnico (interno o externo), repuestos, herramientas y presupuesto estimado, considerando también el control de stock de piezas críticas.
6. Elaborar el cronograma o programación del mantenimiento, integrándolo con el plan de producción para evitar interferencias en períodos de alta demanda. Es recomendable utilizar software de gestión de mantenimiento (GMAO/CMMS) para generar órdenes de trabajo automáticas.
7. Implementar el plan, capacitando al personal y coordinando las intervenciones con el área de producción para disponer de ventanas de tiempo adecuadas.
8. Finalmente, establecer un sistema de monitoreo y mejora continua mediante indicadores clave como el MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas), MTTR (Tiempo Medio de Reparación), disponibilidad y tasa de fallos, revisando periódicamente el plan y ajustándolo con base en los datos reales obtenidos.

Conceptos Adicionales en Producción

Defectos y su Influencia en el OEE

Los defectos (o piezas defectuosas) en la programación de la producción son productos que no cumplen con los estándares de calidad, generando rechazos o retrabajos.

Influyen directamente en la utilización del equipo al reducir el factor de Calidad en el OEE (Eficacia General del Equipo = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad). El tiempo y recursos dedicados a producir y corregir defectos no generan valor real, bajando la eficiencia efectiva del equipo y aumentando desperdicios, aunque el equipo esté operando. Minimizarlos mejora la utilización real y la productividad. ¡Suerte mañana en el examen!

El Autómata (PLC)

Un autómata (o PLC) es un dispositivo electrónico digital diseñado para controlar procesos industriales y líneas de producción de forma automática y secuencial.

Lee señales de entradas (sensores, interruptores), procesa la información según un programa cargado y activa salidas (motores, válvulas, actuadores). Se programa con lenguajes como Ladder, Grafcet o bloques funcionales, permitiendo automatizar tareas repetitivas, mejorar la eficiencia, reducir errores y adaptar rápidamente cambios en la producción. Es clave en la Industria 4.0 para optimizar la programación y control de la producción.